Desafíos que superamos.

Abordamos problemáticas reales, desarrollamos soluciones concretas basadas en estrategias que se implementan para obtener los resultados óptimos.

Caso de éxito - Automatización Industrial

AGC - Control automático de espesor de Laminador en Frío

El problema

El AGC (Automatic Gauge Control) es un Sistema de control multivariable, que tiene como objetivo regular el espesor de la chapa en la salida de un Laminador en frío. Nuestro cliente tenía instalado un AGC basado en una computadora de proceso Hewlett-Packard HP1000 de los años 80, y los algoritmos de control programados en Fortran 77.

Por obsolescencia tecnológica y fin de soporte por parte del proveedor, se requirió hacer una reingeniería del AGC reemplazando completamente el sistema existente por uno nuevo basado en las tecnologías vigentes al momento de su realización.

La solución

La solución diseñada por Tecnoap se centró en una arquitectura de hardware escalable, basada en un Controlador VXI con procesadores Intel y Sistema Operativo Lynx, un Unix de Tiempo Real compatible con Posix. Las tareas de tiempo real que ejecutaban los algoritmos de control, se ejecutaban temporizadas cada 2 milisegundos.

Para la programación de los algoritmos de control, se desarrolló un entorno visual para la edición de los diagramas en bloques funcionales. El entorno contenía un generador de código en C++, que generaba el código correspondiente para la ejecución de los diagramas en bloques. Dicho código era compilado automáticamente y bajado al controlador para su ejecución, siendo todo este proceso transparente al usuario programador.

En cuanto a los algoritmos de control, se migraron de Fortran 77 a diagrama en bloques, previa reingeniería de los mismos. El proceso fue tedioso y complejo, signado por la falta de documentación y plagado de vicios de programación y malas prácticas, lo que hacía difuso el entendimiento y comprensión de su funcionamiento.

Finalmente, gracias a la intervención de experimentados ingenieros en el campo de control, programación y sistemas de tiempo real, se logró la completa migración y reingeniería de los mismos.

Los resultados

El AGC fue instalado y puesto en operaciones en 30 días, sin parar la producción y sin romper una sola bobina de chapa. Continuó funcionando durante los próximos diez años, hasta que fue nuevamente reemplazado por obsolescencia tecnológica por PLC’s de alta velocidad.

El Laminador en frío logró una productividad neta de 200 Tons por hora, una eficiencia neta del 102% y una desviación de espesor no mayor al 1% a una velocidad de salida de 1200 metros por minuto.

Caso de éxito - Soluciones IT

Control de Piso de planta para líneas de ensamblado

El problema

Nuestro cliente tiene como actividad central el ensamble de productos de electrónica de consumo, línea blanca y línea automotriz. Posee, entre otras dependencias, plantas de producción en Tierra del Fuego, lugar donde se encuentran operativas distintas líneas de ensamble.

El modelo de negocios de una ensambladora es bastante particular, puesto que posee proveedores y clientes que son la misma compañía: se proveen los kits de componentes a ser ensamblados, y luego se compra el producto terminado.

Nuestro cliente estaba negociando acuerdos con distintos fabricantes internacionales para el ensamblado de sus productos en el país, y era mandatorio y exigido por estos fabricantes tener un sistema de control de manufactura adecuado, para que ellos pudieran certificar la operación en sus líneas de producción.

La solución

Tecnoap diseñó una solución que pudiera informar todos los eventos que suceden en el piso de las Líneas de producción, puesto por puesto.

Se desarrolló un Shop Floor Control (Piso de Planta) que opera en un estrecho vínculo con el ERP de la organización, conformando ambos el Sistema Integrado de Manufactura “SIM”, que permite a través de indicadores de seguimiento, tener visibilidad sobre la trazabilidad de producto, la medición de eficiencias, el manejo de los estados y circuitos de calidad y el balance de masa.

Los resultados

El proyecto alcanzó un alto grado de satisfacción en el Cliente, y en la actualidad el SFC se encuentra implementado en la mayoría de las líneas de ensamble de productos de electrónica de consumo, y líneas de fabricación de placas electrónicas.

El mayor logro ha sido que como consecuencia de la mejora operativa que Tecnoap ha proporcionado a las líneas a través de su SFC, el Cliente ha superado de manera exitosa las auditorías internacionales que significaban un requisito indispensable para en la actualidad poder estar ensamblando productos de marcas World Class.

Caso de éxito - Analytics & Big Data

Sistema de monitoreo en Tiempo Real del estado del patrullaje de la flota de móviles

El problema

Nuestro cliente es una compañía de capitales argentinos dedicada a brindar servicios de información geográfica y sistemas AVL (Automatic Vehicle Location). Opera más de 20.000 Móviles que incluyen flotas del sector productivo y de organismos de servicio público.

Uno de sus clientes, la “Policía de la Provincia de Buenos Aires”, contaba con un sistema de monitoreo que actualizaba el estado de cobertura y patrullaje de los móviles cada 24hs, no pudiendo así tomar decisiones tempranas ante desvíos o incidentes. El enfoque arquitectónico de aquella solución, era un enfoque clásico de datawarehouse basada en tecnologías SQL.

Se requería entonces, proveer un nuevo sistema capaz de monitorear en tiempo real la cobertura del patrullaje, con el objetivo de optimizar la toma de decisiones con respecto al despliegue geográfico de los patrulleros.

La solución

Se desarrolló una plataforma orientada al procesamiento de flujos de datos o mensajes (stream processing), provenientes de los dispositivos embebidos a bordo de los móviles de patrullaje. En tiempo real, se determina el posicionamiento de los móviles en los mapas que residen en una base de datos orientada a grafos, utilizando algoritmos recursivos de alta performance, lo que permite computar los índices de cobertura de patrullaje por zonas y partidos y calcular una serie de indicadores que llevan estadísticas necesarias para un posterior análisis.

El paradigma de esta arquitectura, está centrado en los conceptos de Big Data y manejo de persistencia NO-SQL, en sus diferentes formas. Se utilizó un cluster de servidores para poder cumplir con los requerimientos de procesamiento de la solución. Así mismo, esta arquitectura posee componentes de analítica, corriendo algoritmos de machine learning con el objeto de detectar condiciones anómalas en los patrones de patrullaje.

Finalmente la información se muestra en sendos tableros de control, compuesto por mapas e indicadores, que permiten visualizar el estado de la cobertura por partido y de toda la provincia.

Los resultados

El sistema fue puesto en producción con éxito sin mayores contratiempos, transformándose en una valiosa herramienta que permite tener visibilidad en tiempo real respecto de la eficiencia y eficacia de las estrategias de despliegue de móviles llevadas adelante, y tomar las acciones correctivas tendientes a optimizar los resultados de prevención y represión del delito.

Caso de éxito - Automatización Industrial

Automatización de Línea de Acabado de Tubos

El problema

Nuestro cliente, una compañía internacional de fabricación de tubos sin costura destinados principalmente al mercado petrolero, requiere una Solución de Automatización para su Línea Final de Manufactura de Tubos compuesta de una serie de máquinas autónomas que fueron adquiridas a los distintos proveedores especializados. La Línea se compone de una serie (7) estaciones o zonas, donde se somete a los tubos a una secuencia de pruebas, inspecciones y tratamientos específicos de terminación, hasta su empaque y despacho de paquetes.

La solución

La solución involucró el desarrollo de software de siete PLC’s Rockwell RSLogix-5000, el desarrollo de las HMI de operación y mantenimiento, y la puesta en marcha in-situ.

El alcance del proyecto abarcó todo el ciclo de vida, comenzando con el relevamiento y construcción de las descripciones funcionales, ingeniería básica, desarrollo de secuenciadores, programación de las comunicaciones entre los PLC's mismos, y entre ellos y los Drives de Potencia, simulación para testeo de los programas, puesta en marcha in-situ y posterior capacitación.

El equipo de trabajo estuvo compuesto por ocho Ingenieros a tiempo completo y dos Ingenieros a tiempo compartido, y se realizó en una modalidad de servicio Off-Shore, lo que significa que todo el desarrollo se hizo en nuestras oficinas.

Los resultados

Con la solución puesta en producción, los beneficios para el negocio fueron:

  • Reducción de tiempos y optimización de procesos productivos.
  • Mayor control y supervisión de los procesos productivos.
  • Mayor visibilidad del negocio por la disponibilidad de información en cada ZONA de Proceso.
  • Disminución de costos en tiempo de procesos.
  • Mejoras en la calidad del producto.

Caso de éxito - Soluciones IT

Solución Móvil para el manejo de Inventario

El problema

Es conocida la necesidad que tienen las empresas de tener una solución efectiva para la identificación de los productos que deben almacenar y custodiar (insumos, materias primas, consumibles y otros), puesto que forman parte de sus activos.

En este caso, una empresa internacional del sector del aluminio, estos procesos se realizaban en forma manual con la utilización de planillas y vales de entrada-salida que luego eran cargados al sistema de gestión, con el consecuente acarreo de errores en la trascripción de la información desde los soportes manuales hacia la base de datos administrativa. También se hacían manualmente los conteos cíclicos y el análisis de las diferencias.

La solución

Se desarrolló una solución móvil que permite realizar las tareas de colección de datos de almacenes e incorporar identificación con etiquetas de códigos de barra a los materiales que allí depositan. Tal solución se soportó con dispositivos móviles que permiten realizar las operaciones típicas de inventario, tales como: despacho de materiales, conteos de control, reubicaciones y consultas de stock. El sistema transacciona on-line con SAP.

La solución permite conocer la posición de stock de las piezas: ubicación, existencias, reservas y otros, consultar pedidos pendientes de recepción y realizar el ingreso de cantidades recibidas. También permite realizar las tareas de conteo de inventario en todas sus fases (conteo inicial y conteo de diferencias), realizar las salidas de materiales desde despacho en base a las reservas u otros motivos y realizar reubicaciones de Materiales.

Los resultados

Desde que se implantó la solución, los beneficios para el negocio fueron:

  • Reducción de tiempos y optimización de procesos por la eliminación de trascripción de datos.
  • Mayor control y supervisión de tareas; los datos tomados por los operarios se trasmiten directamente al sistema administrativo, al momento de sincronizar o en línea, según sea el caso.
  • Mayor visibilidad del negocio por la disponibilidad de la información requerida.
  • Disminución de costos en tiempo de procesos e impresiones de largas listas de control de inventario que el sistema maneja de manera electrónica.
  • Mejor servicio para los clientes internos.
  • Mejora en la identificación correcta de materiales.

Caso de éxito - Analytics & Big Data

Modelo de predicción de propiedades mecánicas

El problema

Las organizaciones enfrentan nuevos retos todos los días debido a la necesidad de ser competitivas en sus mercados y, al mismo tiempo, hacerlo en el marco de una mayor exigencia en la calidad del producido, para satisfacer las expectativas de sus clientes más exigentes.

Nuestro cliente, una compañía internacional de manufactura de acero, tenía distintos problemas con la calidad de sus productos: En algunos casos, estos problemas se manifestaban como desvíos de los valores de las propiedades mecánicas del producto, respecto de su especificación.

Este hecho recién se visualizaba al final del proceso productivo, donde se toman muestras del material y se ensayan en laboratorio para obtener los valores de las propiedades mecánicas. Si los resultados mostraban desvíos respecto de la especificación de producto, el material debía ser desclasado, con el consecuente impacto de negocio que eso conlleva.

La solución

Las propiedades mecánicas del material son variables intrínsecas del mismo, y no pueden ser medidas por métodos directos, sino por medio de ensayos en laboratorio.

Dada la correlación que existe entre las propiedades mecánicas del material, y las variables de proceso que lo produjo, y ante la imposibilidad de medirlas en forma directa, desarrollamos un modelo predictivo basado en algoritmos de machine learning y entrenado con datos históricos.

Esto conllevó a una exhaustiva selección de las variables de proceso determinantes que alimentan al modelo, y un “scoring” de modelos hasta llegar al definitivo, de acuerdo a su performance.

La predicción de las propiedades mecánicas en la mitad de la cadena de procesos permite detectar desvíos en forma temprana, lo que permite actuar aguas abajo en los procesos restantes, para corregir desde el proceso, los desvíos generados.

Los resultados

El modelo predictivo respondió adecuadamente, con errores de predicción menores al 5% para el 90% de la población considerada.

Caso de éxito - Soluciones IT

Sistema Móvil de toma de pedidos en campo

El problema

Nuestro cliente, una compañía especialista en la fabricación y comercialización de la más amplia gama de cortinas a medida y accesorios para cortinas, rieles y barrales, necesitaba transformar digitalmente el proceso de ventas.

El mismo, se lleva a cabo a través de dos medios, uno desde sus Vendedores Directos y el otro mediante vendedores de los Distribuidores Autorizados en todo el país.

La toma de pedidos de distribuidores se canaliza fundamentalmente por un call-center. Cada distribuidor efectúa llamadas telefónicas atendidas por operadoras capacitadas, y en forma telefónica se transmite la especificación de las cortinas a fabricar.

El proceso en sí mismo no está exento de errores. De hecho cada cierto tiempo suceden episodios de errores originados en la cadena de personas intervinientes en el proceso de toma de pedidos y genera la fabricación de cortinas que, por distintos motivos, no se ajustan a los requerimientos del cliente, o no encajan en el lugar donde van a ser instaladas, entre otros detractores de la percepción del cliente final sobre el servicio.

La solución

Nuestra solución basada en dispositivos móviles, tuvo como objetivos de negocio: eliminar los errores manuales producidos en el proceso de toma de pedidos; eliminar los errores producidos por una inadecuada combinación de componentes y accesorios; permitir la toma de datos en obra por los vendedores directos y garantizar la elección de partes y accesorios correctos; alinear al personal con una metodología de trabajo a partir de la implementación del proceso en la aplicación; incorporar archivos multimedia como fotos tomadas en obra para validar con los arquitectos de la empresa la factibilidad de la provisión; integrar digitalmente el ERP y el Sistema de Toma de Pedidos para agilizar la creación de nuevas Órdenes de Fabricación en el sistema de manufactura; acelerar el proceso de cotización enviando por email los presupuestos a los clientes.

La arquitectura del sistema consta de dos subsistemas:

  • Una Aplicación Móvil nativa funcionando en Android y iOS, para gestionar, controlar y hacer seguimiento de los pedidos. La aplicación está diseñada para funcionar off-line, y sincronizar ante la presencia de wifi.
  • Una Aplicación Web para gestionar datos básicos del sistema, como por ejemplo usuarios y permisos, rubros, productos, artículos, distribuidores, entre otros datos; así como también visualizar reportes o dashboard con indicadores del proceso.

Los resultados

La solución se desplegó en producción de manera exitosa, integrándose perfectamente con el ERP de gestión. La compañía no ha vuelto a tener errores en la toma de pedidos realizados por este canal.

Caso de éxito - Soluciones IT

Identificación y Tracking de ubicación de producto

El problema

Nuestro cliente, una importante Siderúrgica de manufactura de Tubos sin costura, nos expone su problema de ineficiencias en el procesamiento de sus productos, asociados a las pérdidas y confusión que genera la falta o incorrecta identificación de los mismos.

Los tubos son almacenados en galpones o en patios sin cobertura expuestos a los diversos factores del medio ambiente, a medida que transcurren su proceso de fabricación; por ende la solución a sus necesidades debía contemplar estos requisitos ambientales.

La solución

La solución propuesta contempló tecnología con Tags de RFID, dispositivos preparados para soportar las condiciones ambientales de los patios sin coberturas y además permiten el almacenamiento y actualización de la información a medida que el producto pasa por las distintas etapas del proceso, sin necesidad de reemplazarlos durante la transformación hacia el producto final.

Cada uno de los Tags además de tener registrada la información en forma digital, tiene impreso la información básica no variable durante el proceso en formato QR. De ésta manera, la información puede ser leída por lectoras y transceivers RFID, así como también por cualquier dispositivo lector de QR, obteniendo una gran versatilidad para el seguimiento y trazabilidad de cada producto.

La solución permite conocer la posición de stock de las piezas: ubicación, existencias, reservas y otros, consultar pedidos pendientes de recepción y realizar el ingreso de cantidades recibidas. También permite realizar las tareas de conteo de inventario en todas sus fases (conteo inicial y conteo de diferencias), realizar las salidas de materiales desde despacho en base a las reservas u otros motivos y realizar reubicaciones de Materiales.

Los resultados

Con la implementación de esta solución, se logró establecer el nivel de control deseado, impactando de manera positiva en la disminución de los tiempos para la identificación de los productos en los almacenes, así como una importante mejora en la trazabilidad del movimiento y distribución de los productos hasta su entrega al cliente final.

Caso de éxito - Automatización Industrial

Nuevo Sistema de Control para Planta de producción de Cal

El problema

Nuestro cliente, una compañía latinoamericana de producción de acero, posee una planta de cal que consta de dos líneas de Calcinación, un Sistema de Transporte y dos Molinos para la producción de cal fina. Con estas instalaciones, se procesan diariamente un total de 1500 toneladas de cal, destinadas en su mayoría al área de acería.

Atento a que las instalaciones del Sistema de Control de Planta databan del 70, fecha en que se construyó la planta, las tecnologías utilizadas eran controladores analógicos y lógica de relés, con lo cual el mantenimiento, control y seguimiento de fallas resultaba sumamente engorroso. El grave estado de las instalaciones comprometió la producción no permitiéndole superar un rendimiento mayor al 70 % de su capacidad total.

La solución

Se efectuó el reemplazo integral del Sistema de Control antiguo, por una arquitectura de Controladores Lógicos Programables (PLC). La arquitectura del sistema está soportada por seis controladores, donde cada uno maneja un sector de la planta. Una segunda fase del proyecto, contempló el acondicionamiento de los drives, a los cuales se les modificó la etapa de comunicación y se agregó funcionalidad adicional, facilitando el manejo de los mismos desde los controladores instalados.

A nivel de redes de control y comunicación, la opción fue implementar una comunicación redundante, Modbus-TCP y Modbus-Plus. La comunicación de cada controlador con el SCADA se realiza también vía Modbus-TCP.

La provisión del proyecto, alcanzó la provisión de mano de obra especializada para la instalación y configuración de la totalidad de la instrumentación, ya que se sustituyó en forma integral la vieja instrumentación por equipos de la marca Endress & Hauser, con comunicación HART. La totalidad de señales analógicas alrededor de la planta suman 350. En total el Sistema de Control comanda unas dos mil quinientas (2500) entradas / salidas.

El Sistema de control incluyó la provisión y comisionamiento de doce (12), columnas de tableros de 2000 x 800 x 600 mm.

Los resultados

El proyecto se entregó en tiempo y forma, lo que conllevó a una explícita felicitación por parte del cliente, frente a la Gestión integral del proyecto y el cumplimiento de los tiempos de entrega. Gracias a esto, se logró obtener en tiempo record valores en los indicadores de producción para los cuales la planta fue diseñada. Los mismos se pudieron registrar pasadas las veinte (20) horas de iniciado el arranque del nuevo Sistema de Control.

Caso de éxito - Soluciones IT

Integración de servicios de mensajería para Operador Móvil

El problema

La tecnología (USSD) (Unstructured Supplementary Service Data) es un servicio estándar de las redes móviles con tecnología GSM, similar al SMS, que permite la transmisión de información sobre los canales de señalización y que ofrece una alternativa a los canales tradicionales de datos (GPRS, UMTS) para acceder a servicios interactivos de información.

En la tecnología USSD, para que exista una comunicación, emisor y destinatario han de estar conectados a la red al mismo tiempo, a diferencia de lo que ocurre en SMS que es similar al correo electrónico, es decir emisor y destinatario usan un equipo intermedio que almacena los datos, de modo que no necesitan estar conectados a la red al mismo tiempo.

Nuestro cliente, desarrolló una solución llamada “USSD Center” para el mercado de los Operadores Móviles. De esta manera, se pueden implementar en forma rápida nuevos servicios interactivos de datos dentro de su red existente, agregando valor a sus servicios básicos.

En este marco, fuimos convocados para desarrollar un componente central de la solución: el “Hub de integración” con los servicios legacy de backend del Operador Movil, un ecosistema de servicios heterogéneos con diferentes protocolos, plataformas, mensajerías y API’s.

La solución

Se desarrolló una solución que expone en una interfaz SOAP de servicios, una API unificada construida sobre la base de una arquitectura multicapa sólidamente probada: presentación, lógica de negocios, persistencia y seguridad. El Hub de integración fue construido en módulos independientes junto con tecnologías que minimizan el mantenimiento y maximizan la escalabilidad.

La solución soporta las siguientes interfaces contra servicios de backend: mensajería propietaria sobre Sockets, Oracle Tuxedo, ASN.1 (BER) sobre TCP/IP, y operaciones sobre distintas bases de datos. Un requerimiento especial de esta solución que impactó en el diseño arquitectónico, fue el requerimiento de cumplimiento de una elevada performance (número de transacciones por segundo) en condiciones de elevada carga de acceso concurrente.

Los resultados

La solución se implementó con éxito en el principal Operador Móvil de Ecuador y Latinoamérica, permitiendo a nuestro cliente cumplir con su ATP (Acceptance Test Procedure) y certificar sus servicios.

De esta manera, el Operador Móvil logró el objetivo de sacar al mercado una exhaustiva cartera de servicios que incluían recarga de celulares, venta, consulta y transferencia de saldo y otros servicios, tanto para esquemas prepagos como pospagos.